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    7月27日~29日，由中國紡織工程學會主辦的2009全國染整行業節能減排新技術研討會在濟南舉行，220多名來自各地印染及相關企業的代表參加了本次研討會。與會專家一致表示，節能減排工作是項系統工程，印染企業應從源頭抓起，提高在線監測、計量、自動化與全程控制水平，不用或少用堿、鹽、尿素、水、電、蒸汽，對廢水分質分流，實現中水回用，實現末端處理達標排放，提高對廢料、廢氣和余熱的深度處理回用，使整個染整加工過程向著高效、優質、短流程、低成本、安全可靠、少污染的方向發展。
            　　
    新能源與新裝備
            　　
    國際油價的波動，給使用燃油導熱油鍋爐的印染企業帶來了巨大的成本壓力，如何在滿足環保要求的前提下降低生產成本？浙江慶豐紡織印染有限公司環保處主任曹佩文認為，應用水煤漿鍋爐替代燃煤、燃油鍋爐對印染企業實現節能減排具有現實意義和推廣價值。
            　　
    據曹佩文介紹，水煤漿俗稱液態煤，是一種煤基流體代油燃料，由于水煤漿源于低硫分、低灰分的精選煤，所以其煙塵和二氧化硫等的排放量都低于燃油和燃煤，是相對較潔凈的燃料。
            　　
    水煤漿在印染行業的用途主要是做燃料。目前一些印染企業已將水煤漿作為潔凈燃燒技術師范項目，對燃煤、燃油鍋爐進行了改造，如浙江蕭山開氏集團3臺水煤漿導熱油爐已使用近2年，燃燒效率達到98%，熱效率可達82%以上。不過水煤漿技術目前尚處于成長階段，因此存在水煤漿渣不易脫水等一些問題。隨著該項技術的不斷成熟，今后水煤漿將在印染企業能源變革的途中發揮重要作用。
            　　
    “工欲善其事，必先利其器”，新型裝備對印染企業實現節能減排亦具有決定性作用。本次研討會上，江蘇新聯印染機械有限公司因其在染整設備高速高效、節能減排研發方面取得的成就，被授予“中國紡織工程學會印染前處理退煮漂裝備技術研發中心”稱號。
            　　
    據了解，新聯印機推出的針織物平幅連續式生產線使純棉針織物能用活性顏料進行冷軋堆染色，可降低生產總成本20%~30%，排污降低近一半，能耗降低40%~55%，化學品使用量降低15%~25%，節省勞力20%~25%。
            　　
    研討會上，來自意大利、中國臺灣的印染設備企業也向與會代表介紹了適用于國內印染企業的節能減排新設備。如意大利通乃路（Tonello）公司的成衣染色水洗機，擁有高速染色系統和開口式轉鼓兩項專利，機器高速旋轉后通過離心力使衣物能附著在轉鼓上，從而極大地減少衣物的磨損、纏繞和折痕，浴比可實現1:5  ~ 1:7，加裝噴射染色系統后可達到1:2~  1:3的浴比，縮短了加熱時間和脫水時間，節省了大量水資源及助劑等化學品，鹽用量也可減少80%，既實現了節能降耗，又節省了人力成本。目前該設備已在福建某“國家成衣染色開發基地”企業得到廣泛應用。
            　　
    自動化與在線監測
            　
    僅將節能減排視為印染生產過程中的技術性手段無疑有失偏頗。事實上，企業提高印染產品的成品率就可以節省大量的能源與助劑，減少污染物排放，因此被中國紡織工程學會染整專業委員會高級工程師陳立秋稱作“最直接、最好的節能減排方式”。
            　　
    陳立秋認為，提高成品率的主要方式之一是在印染行業推行自動化改造，推動自動測配液系統、在線監測系統等在印染企業的廣泛應用，同時加強企業的科學化、網絡化管理水平。
            　　
    為此，本次研討會特別設立了染整工業自動化專題對話環節，邀請印染自動化領域專家、常州宏大科技（集團）董事長顧仁就印染自動化與在線監測的有關問題回答了與會代表的提問。
            　
    據了解，常州宏大推出了一系列印染裝備數字化解決方案，包括MAX-300濃堿濃度在線檢測及自動加堿系統、MSC-U濕度（含潮率）在線檢測系統、PH-500型PH值在線檢測控制系統等。但在印染自動化與在線監測過程中，堿濃度檢測、PH值測量及濕度控制問題在一些印染企業仍無法得到有效解決。顧仁認為，企業在生產管理過程中流程要定好，這樣才能穩定控制工藝參數，此外設備參數需根據具體情況即時調節控制，如染整烘房濕度最佳值為20%，如果濕度控制得好，就能大量節省能源。
            　　
    除了探討節能減排的多樣化形態與途徑外，如何與產業用紡織品行業接軌也成為本次研討會關注的話題。中國紡織工程學會染整專業委員會主任王濟永認為，產業用紡織品行業前途無量，印染行業今后應與產業用紡織品行業更好地結合，實現優勢互補。他表示，今后印染行業應在發展產業用布后整理加工、開發適宜產業用布加工設備、研制適宜產業用布的染化助劑等方面有所作為，在為產業用行業服務的同時，也實現印染行業自身的轉型發展。