編者按：目前染整行業中，不少企業仍在沿用耗能大的傳統工藝，其工藝流程長，能耗大。改造傳統工藝，推廣采用先進的節能新工藝、新技術、新設備是實現節能降耗最有效的方法。根據各地經驗及國內外有關文獻資料介紹，有關專家進行了系統分析整理，提出如下建議，供企業參考。

　　短流程前處理和染色工藝

　　將退漿、煮練、漂白三步常規工藝改革為退煮漂高效短流程汽蒸一步法工藝，此工藝適用于輕漿含雜少的純棉輕薄織物和滌棉混紡織物。

　　退煮漂汽蒸一步半工藝，先軋退漿液卷堆后軋堿氧液汽蒸一小時（100～102'C）高效水洗（堆置后一步完成故稱一步半工藝），對有漿布軋堿氧液堆置，對輕漿輕薄織物則軋淡堿堆置。

　　高效短流程二步法工藝：一種為退漿+煮漂堿氧一浴的二步法工藝，即，浸軋退漿液卷裝堆置高效水洗一浸軋堿氧液汽蒸（100℃45—60min）一高效水洗也可軋堆退漿高效水洗一高給液浸軋堿氧液高效汽蒸（102℃短蒸2～4min）高效水洗，此工藝適用于重漿厚重織物。還有一種為退煮一浴+常規氧漂的二步法工藝：即浸軋堿氧液及精練劑100℃汽蒸50～60分鐘，高效水洗一浸軋雙氧水常規漂白100℃汽蒸50～60分鐘→高效水洗，此工藝適用于輕漿輕薄白度要求較高的織物。上述各短流程工藝可節約水、電、汽能耗30％～50％。

　　推廣短流程前處理工藝的新進展——酶氧無堿工藝：由于全棉織物的前處理工藝，不論是傳統的工藝，還是短流程工藝，都要在高溫條件下采用燒堿表面活性劑等化學藥品來完成去雜任務，而短流程冷軋堆工藝，雖是低溫，但采用的燒堿濃度很高。這樣的工藝所產生的廢水對環境污染較為嚴重，為此各國都研發了生物酶工藝來替代傳統的燒堿工藝和短流程的堿氧工藝，進入2l世紀后，生物酶在前處理工藝上的應用進展很快，已取得不少成就，由于生物酶制劑特有的專一性、高效性，反應條件低，可自然降解、水耗少易洗盡，去雜效果好。對環境無害、耗能少、流程短和質量好等優點已成為前處理工藝的發展方向，如江蘇某印染廠采用先酶退漿，后酶精練、氧漂工藝，效果較好，具有堆置時間短，處理時間比冷堆工藝縮短10小時以上，成本較低（酶用量少），退漿效果好，特別是廢水污染程度大大降低，其COD值比傳統工藝要降低10倍以上，特適合含漿重的高支高密厚重純棉織物的前處理，完全符合清潔生產工藝，值得推廣。

　　活性染料冷軋堆染色工藝

　　這是一種半連續化的染色工藝，非常適合小批量多品種的生產，生產靈活性大，節約染料和能源顯著，用于冷軋堆的活性染料要求有較高的反應性和耐水解穩定性，能在室溫下完成固色反應，有較高的固色率。根據上述條件，B型活性染料完全適用于冷軋堆染色，在純棉織物染色中，采用冷軋堆工藝染淺色，效果好，但對深色特別是黑色，則國產活性染料達不到要求，而采用雷馬索活性染料能解決上述問題．

　　濕一濕工藝

　　如濕布絲光，濕布上加白劑，濕布上整理劑及濕布染色，可減少一道烘燥工序而節約能源，如活性染料的短流程濕蒸新工藝（濕短蒸工藝），是利用安裝在反應蒸箱內入口處的遠紅外輻射器，將經過染色液浸漬的濕織物預熱，使織物迅速升溫，經反應箱內少量蒸汽和干熱空氣的混合氣體而受熱2～3分鐘的固色，使活性染料的給色率提高，并充分滲透、色澤均勻，據有關資料表明，活性染料常規汽蒸工藝的得色率要比常規焙烘工藝的得色率高（其得色率僅為汽蒸工藝的70％），而濕短蒸工藝的得色率，要比常規汽蒸工藝的得色率高10％～20％，經生產實踐，濕短蒸工藝確具有流程短固色率高、色澤鮮艷重現性好、節能、省染料等優點。

　　松堆絲光新工藝

　　針對傳統緊式絲光工藝存在的浸軋堿液透芯度差溶脹僅為1／5～1／3，纖維面積、織物尺寸穩定性差，燒堿耗量高、拉幅易破邊、上染率低工藝再現性差等關鍵問題，采用了上海紡專陶乃杰教授研發的“松堆絲光”工藝后進行了工藝優化、技術創新，縮短了流程合理組合單元設備，達到了節水、節電、節汽、節堿的目的，并降低了成本，解決了以前“松堆絲光”工藝設備未能解決的技術關鍵（經向縮水率大和短碼問題），將設計理念“恒堆置時間”及“恒張力控制”更新為“恒堆置縮率控制”及 “定長控制”，從理論和生產實踐證明“松堆絲光”工藝，在燒堿濃度較常規工藝降低1／3條件下，纖維能透而勻地溶脹，既提高了染色得色率，提高了勻染質量，又提高了低級棉的可染性。降低了纖維的內應力，使織物門幅容易擴展，相應降低了縮水率。據報導資料，以兩臺絲光機日產12萬米織物計算可節約燒堿225噸／年，因減少淡堿回收蒸堿蒸發量，可節約蒸汽2000噸／年。

　　變性涂料染色新工藝

　　常州東高染整有限公司和常州森容紡織廠研發的織物纖維變性涂料染色新工藝及紗線涂料染色新工藝值得推廣。

　　關于織物（纖維）變性涂料染色新工藝，已先后開發了連續改性涂料染色聯合機，實現了織物（纖維）變性浸軋工藝和涂料浸軋染色工藝二浴一步連續生產，由于采用了纖維變性技術，革去了常規粘合劑涂料染色工藝染后尚需高溫焙烘工藝，使生產效率提高30％以上,節能50％以上，染色用水和排污減少90％以上，生產質量顯著提高。并于2006年成功研發了第二條纖維變性一浴一步涂料染色機，實現了一次一浴完成變性染色，實現了新的提高。

　　推廣采用涂料色織生產新工藝。環狀多功能涂料染漿新設備，使原色織青年布，牛津紡等色織物從原工藝十道工序簡化為原紗一整經，染漿一織造一整理等四道工序，新工藝路線，綜合能耗較常規染色工藝節約50％，節水90％，綜合經濟效益增加20％～40％，涂料紗線染色新工藝較常規絞紗染色、筒子染色節水90％，節約蒸汽，60％以上，染化料助劑20％以上。綜合經濟效益增加20％～40％。

　　推廣采用全涂料印花工藝。根據江蘇某印染廠測算的資料，采用短流程全涂料印花工藝（低溫粘合劑加合成增稠劑），除縮短工序，減少污染外還大大節約了能源，降低了染化料成本。經測算，生產1000萬米全涂料印花織物可節電102.77X104kW.h，節汽5000噸，節水7.67萬噸，合計節約費用60萬元，節約染化料費用42萬元。

　　活性染料濕轉移印花工藝

　　該轉移印花工藝是先將棉織物浸軋堿液，然后與轉移印花紙相復合，再施加一定的壓力，織物所帶堿液使轉移印花紙上色漿溶解。由于染料對織物的親和力比對轉移印花紙的親和力大，染料即轉移到織物上，并進入到織物纖維間隙中，在收卷堆置過程中染料逐步完成吸附、擴散、固色過程，然后對織物進行水洗，洗去微量漿料和水解染料等雜質（洗至中性），約有95％的印漿可轉移到織物上，其中90％～98％可以固著，和傳統的直接印花比較，可節約大量用水和減少污水排放量，由于轉移印花時色漿吸收的水分要比直接印花工藝少，所以選擇活性染料時要考慮溶解性要好，固色速率要快，水解穩定性要好，而乙烯砜型的KN型活性染料具有水溶性好及低親水性的特點，水解后轉化成p—羥乙基砜，親水性很大，易于洗凈。其纖維化學鍵很穩定，對簡化印染工藝、節能、降低生產成本有現實意義。

　　因此，活性染料濕轉移印花工藝與常規印花工藝比較，此印花工藝可節約能耗50％，無色漿污水，用水量很少，各項染色牢度均優，得色濃艷、花紋精細，很有前途。